430-Tonnen-Schneidkopf für Hochgeschwindigkeitszug-Tunnel in Łódź unterirdisch installiert

Einführung in das Projekt und aktueller Meilenstein

In Łódź hat die präzise Absenkung des 430 metrischen Tonnen schweren Schneidkopfs des Tunnelbohrers (TBM) in den Startschacht einen zentralen Bauabschnitt abgeschlossen. Wenn ein Portalkran mit 450 Tonnen Hubkapazität eingesetzt wird, setzt den Schneidkopf mit einer geforderten Positionsgenauigkeit von ±5 Millimetern ein. Diese Operation markiert den Übergang von der Anliefer- und Montagephase zur finalen Inbetriebnahme- und Testphase, bevor 2027 im Frühjahr mit dem Aushub begonnen werden soll.

Welche Maschine wird eingesetzt und woher stammt sie?

Die 130 Meter lange, variabel dichte TBM stammt vom Hersteller Herrenknecht und war zuvor beim Hampton Roads Bridge–Tunnel-Erweiterungsprojekt in Virginia (USA) im, wo sie unter dem Namen „Mary“ zwei Tunnel mit Längen von 7.940 und 7.960 Fuß aufbrach. Nach Stationen in den USA und Deutschland wurde die Maschine zerlegt, nach Pollen transportiert und dort unter Tagen wieder montiert. Vollständig aufgebaut wiegt sie rund 4.000 Tonnen und hat einen Durchmesser von etwa 14 Metern, ausgelegt für einen zweigleisigen Eisenbahntunnel.

Montageablauf vor Ort: Schritt für Schritt

Die Montage in Retkinia folgte einem klaren, sequentiellen Plan:

1. Anlieferung und Lagerung: Große TBM-Module wurden angetroffen, gesichert und in die vorbereiteten Zugangsschächte verbracht.

2. Vorinstallation unter Tagen: Teile wie Schildsektionen, Antriebsgruppen und Montageinfrastruktur wurden in abgestuften Arbeitsschichten positioniert.

3. Krankoordination: Ergänzende Kräne (zweiter, dritter, vierter Kran) integrierte schwere Komponenten; Für den Schneidkopf wurde ein Portalkran mit hoher Genauigkeit benötigt.

4. Justage und Vermessung: Präzise Vermessungsinstrumente stellt die ±5 mm‑Genauigkeit sicher; Sie können auch mehr Kontrolle darüber erlangen.

5. Systemtests vor Aushubstart: Antrieb, Hydraulik, Förder- und Steuerungssysteme werden schrittweise und in Lastfällen geprüft, bevor das Bohren beginnt.

Wie lange dauert der Aushub und welche Etappen sind geplant?

PORR, Auftragnehmer des TBM-Einsatzes, rechnet mit einer Aushubdauer von rund 18 Monaten. Die operative Sequenz sieht vor: Erstes Vortriebssegment von rund 700–800 Metern, anschließende technische Überprüfung in einer Servicekammer, dann Fortsetzung des Vortriebs bis zur Zielstation Łódź Fabryczna. Diese gestaffelte Arbeitsweise minimierte Ausfallzeiten durch wiederholte Inspektionen und erlaubte kleinere Reparaturen ohne langen Maschinenstillstand.

Technische Daten und Leistungskennzahlen des Tunnels

Der Tunnel erhält einen Durchmesser von circa 14 Metern und zwei Gleise, dazu fünf Nottunnelräume entlang der Trasse. Die geplante Infrastruktur ist für Streckengeschwindigkeiten bis 350 km/h ausgelegt; Innerhalb des Tunnels ist jedoch eine maximale Betriebsgeschwindigkeit von 160 km/h vorgesehen. Ziel ist, den 85. Linienabschnitt des Y-förmigen Hochgeschwindigkeitsnetzes zwischen Warschau, dem Flughafen und Łódź in die nationale Verbindung einzubinden, mit späteren Verlängerungen nach Wrocław und Poznań.

Logistik für Bodenmaterial: Warum aus dem Aushub entnommenes Material hydraulisch zur Aufbereitungsanlage gepumpt wird. CPK schätzt, dass diese Methode rund 80.000 Lkw-Fahrten einsparen kann. Der Vorteil liegt in geringeren Emissionen, weniger Verkehrsbelastung und konstanter, planbarer Entsorgung — erfordert jedoch Investitionen in Pump- und Siebtechnik sowie kontaminationsspezifische Trennprozesse Jet-Injection-Säulen stabilisieren Boden und Fundament. Zusätzlich installiert das Team ein geodätisches Überwachungsnetz zur kontinuierlichen Messung von Setzungen und Bewegungen. Bei Abweichungen greifen projektbezogene Schutzmaßnahmen, die für einzelne Gebäude individuell geplant werden können (z. B. temporäre Stützstrukturen, Entwässerungsverbesserungen).

Sicherheit, Umwelt und Anwohnerkommunikation

Die Projektleitung konkret, dass Arbeitssicherheit und Schutz der Anwohner Vorrang haben. Konkrete Maßnahmen umfassen: lärmreduzierende Schutzzäune, strikt eingehaltene Arbeitsfenster, Staubunterdrückung über Sprüh- und Filtersysteme sowie ein öffentlich zugängliches Monitoring-Dashboard für Schwingungs- und Setzungswerte. Regelmäßige Informationsveranstaltungen schaffen Transparenz und ermöglichen eine schnelle Reaktion auf Beschwerden.

Zeithorizont und Etappenziele bis zur Inbetriebnahme

Der aktualisierte Zeitplan sieht folgende Meilensteine ​​​​vor: Montageabschluss und Vorbereitungen 2026–Frühjahr 2027; Vortrieb 2027–2028 (mit Abschluss der Hauptarbeiten 2029); Anschließende Test-, Zertifizierungs- und Inbetriebnahmephasen bis 2032 für die Verbindung nach Warschau und dem neuen Flughafen; Zu den kritischen Erfolgsfaktoren zählen: reibungslose Schnittstellen zwischen Montageteams und Inbetriebnahmeprüfern, Kontinuität in Material- und Ersatzteilversorgung, Wirksamkeit der Rohstoffförderung per Rohrleitung unter wechselnden Bodenbedingungen sowie die Wirksamkeit der Schutzmaßnahmen für historische Gebäude. English installiert – Meilenstein für Polens Schieneninfrastruktur.