Innovative Technik ermöglicht sichere Wartung in gruppentiefer Unterwasserumgebung
Die Jintang-Unterwasser-Schnellbahn-Tunnel in China, der längste Unterwasser-Schnellbahn-Tunnel der Welt, hat eine bahnbrechende Wartungsmethode erlebt, die den Weg für zukünftige Tiefseeinfrastruktur ebnet. Mit einer Tiefe von bis zu 80 Metern unter Wasser und einem Druck von 7,8 Bar in der Tunnelleitzentrale wird nun der Betrieb sicherer und effizienter, was bisher unerreicht ist.
Fortschrittliche Wartung: Mehr als nur Routinearbeit
Die Wartung des Yongzhou-Schalttunnelsystems, Teil des renommierten Ningbo-Zhoushan-Projekts, umfasst 21 Tage intensive Arbeiten zur Inspektion und zum Austausch von 104 Wiener Schneidklingen. Diese hochkomplexe Operation erforderte einen Einsatz spezieller Technologien, die es erlauben, den extremen Bedingungen unter Wasser zu trotzen.
Dabei setzen Experten auf eine innovative Kombination von hyperbarischer Umweltsimulation und automatisierten Systemen, um die Sicherheit der Arbeiter zu gewährleisten und die Wartungsarbeiten unter anspruchsvollen Bedingungen zu maximieren.
Extrembedingungen erfordern innovative Lösungen
Die 83 Kilometer lange Tunnellinie wird an einigen bis zu 92 Metern unter dem Meeresspiegel geführt, wobei in bestimmten Abschnitten ein Druck von 8,5 Bar herrscht. Besonders die 2.000 Meter langen Tunnelsegmente mit hohem Wasserdruck stellen enorme Herausforderungen dar, die nur mit modernster Technik bewältigt werden können.
Hier ist das gehobene Hochdrucksystem wesentlich, um die Schneidwerkzeuge bei maximaler Belastung zu warten. Die Herausforderung besteht darin, die Kraft und Haltbarkeit der Kutter bei solchen Bedingungen zu sichern, um unerwartete Ausfälle zu veriden und die Bauzeit nicht zu verlängern. Dieses System ermöglicht es, Wartungsarbeiten bei bis zu 100 Metern Tiefe durchzuführen, ohne das Risiko, Arbeiter in den Gefahrenbereich zu schicken.
Das System besteht aus mehreren Modulen, darunter:
Lebensraum für das Wartungsteam
Transferbereich für den Werkzeug- und Materialtransport
Kotrollzentrum zur Überwachung aller Parameter
Seine Robustheit und Sicherheit ermöglichen es, Inspektionen kontinuierlich durchzuführen, ohne den regulären Baufortschritt zu unterbrechen.
Arbeitskräfte in extremer Umgebung: Innovation schützt Menschen
Die hyperbare Technologie eliminiert Die Notwendigkeit, Arbeiter ständig zwischen Hochdruck und Normaldruck zu wechseln, war früher erhebliche Risiken barg. Stattdessen werden alle Wartungsarbeiten in einem kontrollierten Druckraum durchgeführt, der die Inertgaszufuhr kontrolliert und so das Risiko von Dekompressionskrankheiten minimiert.
Durch den Einsatz dieser Technologie können Arbeiter länger unter extremen Bedingungen arbeiten und gleichzeitig ihre Sicherheit maximieren, was eine bedeutende Verbesserung gegenüber früheren traditionellen darstellt.
Erste Tests und erfolgreiche Einsätze auf offener Strecke
Der Erfolg der hyperbaren Wartungssysteme wurde bereits bei Tests an einem 75 Meter tiefen Abschnitt des Jintang-Tunnels bewiesen. Dort tauschten Teams 46 Schneidklingen innerhalb von 22 Tagen aus – ein Beweis für Effizienz und Sicherheit.
Die jüngste Operation unter realen Bedingungen bei 80 Metern Tiefe wurde in einem Zeitraum von 21 Tagen erfolgreich abgeschlossen. Ein Schritt, der die Branche revolutionieren könnte, weil er die Wartungstätigkeiten unter Wasser erheblich erleichtert und beschleunigt. Mit der Verbindung zwischen Yongzhou und Dinghai-Schalttunneln soll die Zugangskette erheblich verkürzt werden, sodass der Verkehrsfluss in der Region deutlich verbessert wird.
Der endgültige Abschluss verspricht eine Verkürzung der Reisezeit zwischen Ningbo und Zhoushan auf 26 Minuten und eine zuverlässige Reduzierung der durchschnittlichen Fahrtzeit zwischen Hangzhou und Zhoushan auf 77 Minuten.
Erfahren Sie über die Wartung im Hochgeschwindigkeits-Subway-Tunnel in China, die Sicherheit und Effizienz.
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