Das von IDA Proses in seiner Zuckerfabrik durchgeführte Fabrikmodernisierungsprojekt führte zu einer Steigerung der Produktion um 20% und einer Energieeinsparung von 30%. Murat Ağaçdiken, Direktor von IDA Process Project und Technical Services, erläutert die Details des Projekts, das sie in Zusammenarbeit mit Schneider Electric realisiert haben und das die Produktion von Zucker höchster Qualität bei ununterbrochener Produktion sicherstellt.
Als İDA Proses bieten wir Dienstleistungen in der industriellen Automatisierung mit unserer Erfahrung von mehr als 20 Jahren an. Unsere Hauptprodukte sind; DCS- und SPS-basierte Prozesssteuerungs- und Sicherheitssysteme der Marke Schneider Electric, Software für das industrielle Datenmanagement, OT / IoT-Cybersicherheitsanwendungen und Prozessfeldinstrumente. Wir haben eine langjährige Partnerschaft mit Schneider Electric. Wir betrachten unsere Erfahrung und die leistungsstarke Produktpalette von Schneider Electric als unseren größten Vorteil auf dem Markt. Wir arbeiten mit sehr starken Marken / Produkten wie Ecostruxure M580 PLC, Citect Aveva Wonderware, Foxboro und Triconex innerhalb von Schneider Electric. Darüber hinaus bieten wir im CPG-Segment Dienstleistungen in den Bereichen Prozesssteuerung und Industriedatenmanagement, Produktionsmanagementsysteme und Beschaffung von Prozessinstrumenten an.
Die TECHNOLOGISCHE INFRASTRUKTUR DER FABRIK WURDE IN 4 MONATEN MODERNISIERT
Wir haben kürzlich ein sehr erfolgreiches "Sugar Factory Modernization Project" mit Schneider Electric unterzeichnet. Schneider Electric hat uns in jeder Phase von der Vertragsunterzeichnung bis zum Abschluss des Projekts sehr unterstützt. Innerhalb von 4 Monaten haben wir die technologische Infrastruktur der gesamten Fabrik modernisiert und die Produktionsstufen von Grund auf neu programmiert. Die Tatsache, dass die Modernisierungsprozesse einiger Zuckerfabriken in zwei Jahren nicht abgeschlossen werden konnten, zeigt, wie schwierig der Prozess ist.
VERMEIDEN VON NICHT-STANDARD-PRODUKTKOCHEN
Alle Prozesse, von der Entfernung des Schlamms bis zum Endproduktzucker, wurden während der Ankunft der Rüben vom Feld in die Kalkgrube neu gestaltet. Die Rohfabrik, die Pressfilter, die Fräser, die Raffinerie, der Kalkofen und die Aufbereitungssysteme wurden in die Architektur von Ecostruxure Process Expert aufgenommen, die für einen synchronen Betrieb eingerichtet wurde. In dieser Zuckerfabrik wurde der Zucker höchster Qualität der Fabrik durch ununterbrochene Produktion mit der "kontinuierlichen Brennmethode" hergestellt, die erstmals in der Raffinerieeinheit ausprobiert wurde. Es wurde erlaubt, Hefe mit höheren Standards als Batch-Kochen herzustellen. Das System ist so konzipiert, dass es Schritte vorwärts oder rückwärts ändern kann, wenn während des Brennens eine unerwünschte Situation auftritt. Auf diese Weise kann verhindert werden, dass nicht standardmäßige Produkte gekocht werden.
DER GANZE PRODUKTIONSPROZESS WIRD AUFGEZEICHNET UND BERICHTET
Der kritischste Schritt der Brennstufen, "Raising Steps", wurde der Kontrolle des Bedieners entzogen, gemäß den Brix- und Level-Kurven formuliert und wird nun automatisch ausgeführt. Diese Innovation bietet kontinuierliche und proportionale Upgrades durch Minimierung plötzlicher Brx- und Leveländerungen. Die Trocknungsphase nach dem Brennen ist auch einer der wichtigsten Punkte für sorgfältig zubereiteten Zucker. Die neuen Regelalgorithmen dieses Prozesses sind im System implementiert. Der gesamte Produktionsprozess wird nachträglich erfasst und gemeldet.
BODEN VORBEREITET FÜR DEN ÜBERGANG ZUR INDUSTRIE 4.0
In der Rohfabrik, der Raffinerie und dem Kalksteinbruch wurden jeweils zwei redundante M580-Steuerungen, redundante DCS-Server im Zentrum und Bedienstationen in den Kontrollräumen platziert. Das Netzwerk wurde in der Ringtopologie im System eingerichtet. Mit seiner Fähigkeit, die gegebenen Befehle auszuführen, wurde es daher zu einem System mit einer sehr hohen "Bereitschaft".
SOFORTIGE PROZESS- UND TRENDWERTE KÖNNEN BEFOLGT WERDEN
Überwachte Prozesswerte wurden von der OT-Ebene auf die IT-Ebene übertragen und so den Grundstein für den künftigen Einsatz von Tools „Künstliche Intelligenz“, „Maschinelles Lernen“ und „Datenmanagement“ gelegt. Durch die Einbeziehung aller Punkte der Fabrik in das Steuerungssystem konnte über das Internet von Chefcomputern und Mobiltelefonen aus auf sofortige Prozess- und Trendwerte zugegriffen werden. In der Zuckerfabrik werden täglich 8 Tonnen Rüben geschnitten. Während im vergangenen Jahr mit diesem Input rund tausend Tonnen Zucker produziert wurden, werden in diesem Jahr täglich durchschnittlich 200 Tonnen Zucker bei kontinuierlicher Befeuerung produziert. Dies deutet auf eine deutliche Steigerung um 20 Prozent hin. Auch hier konnten wir mit der kontinuierlichen Befeuerung eine deutliche Reduzierung des Energieverbrauchs erreichen. Für den von der Fabrik benötigten Dampf werden Erdgaskessel betrieben, und im letzten und in diesem Jahr wurden Einsparungen von bis zu 30 Prozent beim Energieverbrauch der Kessel beobachtet. Wir haben uns sehr gefreut, Teil dieses Projekts zu sein. Wir möchten dem Team der Schneider Electric Industry Business Unit für die kontinuierliche Unterstützung vom Anfang bis zum Ende des Projekts danken, dem Team von Sugar Factory, das uns bei diesem Projekt vertraut und uns vor Ort endlos unterstützt hat, und natürlich unserer technischen Unterstützung Team von İDA Proses, das dieses schwierige Projekt ohne Probleme abgeschlossen hat.
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